PLASTIQUE

Située à Vilnius, en Lituanie, AB Plasta (groupe CEDO), l’un des principaux producteurs européens de sacs en plastique, a franchi une étape importante dans son secteur : la capacité de produire des films recyclés PCR de haute qualité exclusivement à partir de déchets d’emballages souples post-consommation.

Le succès de l’entreprise est le résultat d’une approche sur-mesure qui combine l’optimisation des matières premières et le tri par capteurs. La stratégie satisfait à l’efficacité opérationnelle, tout en respectant la conformité avec l’ambitieuse réglementation européenne PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation).

Danas Poderis, directeur général d’AB Plasta : « Le tri des déchets d’emballages souples en fractions de haute qualité est l’un des défis les plus complexes du recyclage du plastique. En adaptant les matières premières post-consommation à nos lignes de production et en intégrant le système avancé AUTOSORT^TM SPEEDAIR de TOMRA dans le cadre d’un processus de tri personnalisé, nous avons réussi à surmonter ces difficultés. Nous sommes désormais en mesure de traiter les films PE post-consommation et de produire des recyclats homogènes et de haute pureté qui répondent aux attentes exigeantes de nos clients finaux. »

Avec plus de 60 ans d’expérience dans la transformation des plastiques, AB Plasta est l’un des plus grands recycleurs de polyéthylène d’Europe centrale et orientale. L’entreprise intègre le recyclage et la fabrication dans une seule usine, pour un modèle de production entièrement circulaire, traitant à la fois les flux de films post-consommation et commerciaux sur la même ligne. L’usine produit environ 35 000 tonnes de recyclats par an, fonctionnant 24 heures sur 24, 7 jours sur 7.

Transformer un défi en opportunité circulaire

Le traitement des déchets de films souples, en particulier ceux provenant de multiples sources européennes, est considéré comme une tâche complexe. Les flux entrants sont très contaminés et variés en termes de composition matérielle, ce qui rend difficile la production de matières recyclées d’une pureté constante adaptées à la réutilisation dans de nouveaux emballages. De plus, ce matériau est extrêmement peu dense et souvent collant en raison des résidus organiques et de l’humidité. C’est précisément là que des technologies telles que AUTOSORT(^TM) SPEEDAIR, qui stabilise le matériau sur la bande, sont essentielles pour garantir un débit élevé et une viabilité économique globale.

« Plasta avait besoin d’une solution qui lui permettrait d’utiliser 100 % de contenu recyclé dans ses produits sans compromettre la qualité. L’objectif était clair : un fonctionnement stable 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, un débit élevé et des niveaux de pureté exceptionnels répondant aux normes de réutilisation directe dans les produits de consommation », explique Michał Bula, directeur commercial chez TOMRA Recycling.

Conception complète du processus par TOMRA

TOMRA a non seulement fourni l’équipement, mais a également joué un rôle clé dans la conception de l’ensemble du flux de matériaux, garantissant un fonctionnement stable et efficace de l’usine dès le début.

La solution s’articule autour d’une série de quatre unités AUTOSORT^TM SPEEDAIR, des trieuses optiques à haut débit et à grande vitesse spécialement conçues pour stabiliser les matériaux légers tels que les films plastiques post-consommation. Leur système unique de stabilisation des films permet d’obtenir des performances inégalées de tri en vol, même avec des fractions de films légères et irrégulières, offrant ainsi le débit et la pureté nécessaires aux applications PCR haut de gamme.

Une fois que les déchets flexibles mis en balles arrivent à l’installation, ils sont broyés et pré-tamisés afin de préparer le matériau pour le tri optique. Grâce aux systèmes de tri de films de TOMRA, les différentes fractions de plastique sont séparées avec une grande précision. La taille des matériaux entrants varie de 20 mm à 200 mm, ce qui permet une détection et une classification optimales de différents types de films. L’une des principales caractéristiques du processus est l’utilisation d’une quatrième unité AUTOSORT(^TM) SPEEDAIR, placée à la fin de la ligne de tri principale, pour récupérer tout film polyéthylène restant, ce qui permet d’atteindre une efficacité globale du processus de 90 %.

Le film nettoyé passe ensuite par un processus de lavage et de flottation afin d’éliminer tout contaminant restant. Le matériau est ensuite regranulé pour obtenir un recyclat de haute qualité.

Des performances optimales avec TOMRA Insight

L’installation est également connectée à TOMRA Insight, une plateforme de surveillance basée sur le cloud. TOMRA Insight fournit à Plasta un accès en temps réel aux performances des machines et à la qualité du tri, ce qui permet de prendre des décisions plus rapides et fondées sur des données. Des rapports quotidiens générés automatiquement aident à identifier les inefficacités du processus et à garantir une production constante et stable.

Danas Poderis , affirme : « En disposant de données sur l’état des machines et la consommation de pièces de rechange en temps quasi réel, toutes regroupées au même endroit, nous pouvons surveiller de près l’efficacité. C’est particulièrement important alors que nous nous adaptons à des réglementations européennes de plus en plus strictes, telles que le PPWR, qui exigent une teneur plus élevée en matériaux recyclés dans les emballages. La collaboration avec TOMRA a été excellente : professionnelle, techniquement solide et axée sur les résultats à long terme. »

Durabilité et conformité alignées

Ce projet permet à AB Plasta de répondre à la demande croissante de contenu recyclé dans les emballages, motivée par la législation européenne et des objectifs de durabilité plus larges. En remplaçant les matériaux vierges par des matériaux recyclés de haute qualité, les industriels réduisent leur empreinte carbone et soutiennent la production en circuit fermé.

En plus de fournir des matériaux recyclés, l’entreprise fabrique ses propres produits finis en interne, en utilisant les matériaux récupérés pour produire des sacs poubelles ainsi que des films destinés à la construction et à l’agriculture. L’ensemble du processus est réalisé en interne, ce qui permet à AB Plasta de réintroduire ses propres matériaux recyclés directement dans les chaînes de production, et de fournir des films à forte teneur en matériaux recyclés aux détaillants, distributeurs et clients industriels européens.

Le succès de ce projet en fait également un modèle reproductible pour des initiatives similaires à travers l’Europe, en particulier dans les régions qui souhaitent moderniser leurs infrastructures de recyclage des emballages souples.

Une collaboration de longue date

La coopération entre TOMRA et AB Plasta a débuté en 2014, avec notamment des visites de référence et des essais conjoints qui ont abouti au système actuel à grande échelle. La nouvelle configuration de l’usine, mise en service en novembre 2023, a été construite à partir de zéro dans une installation existante.

Danas Poderis conclut : « La mise en œuvre de l’AUTOSORT™ SPEEDAIR de TOMRA et l’utilisation de TOMRA Insight ont considérablement amélioré notre efficacité opérationnelle et nous ont aidés à renforcer notre position de leader en matière de développement durable dans la région baltique et au-delà. La technologie avancée des capteurs offre des performances fiables et constantes, et le soutien expert de TOMRA tout au long de la phase de conception de l’usine a été déterminant pour atteindre nos objectifs. »

Photos

TOMRA_AB Plasta_1 : AB Plasta, l’un des plus grands recycleurs de polyéthylène d’Europe centrale et orientale, produit 35 000 tonnes de matériaux recyclés par an.

TOMRA_AB Plasta_2 : Le traitement des déchets de films souples, en particulier ceux provenant de sources multiples, est considéré comme une tâche complexe.

TOMRA_AB Plasta_3 : Les matériaux collants et de faible densité doivent être stabilisés sur le tapis roulant. AUTOSORT™ SPEEDAIR augmente le débit et l’efficacité.

Contrairement au recyclage bouteille à bouteille, le flux de barquettes en PET a toujours été sous-utilisé ; avant 2020, les barquettes étaient même rarement collectées ou recyclées. Lorsque des matériaux recyclés étaient utilisés dans la fabrication de barquettes, il provenait généralement du circuit des bouteilles, ce qui pouvait alors être vu comme un prélèvement de matières premières prévues pour le recyclage de bouteilles à bouteilles. Conséquence environnementale : alors qu’1 million de tonnes de barquettes en PET sont mises sur le marché de l’Union européenne chaque année, 70 % sont perdues, 300 000 tonnes seulement sont actuellement collectées pour être recyclées. Cela représente une occasion manquée pour la circularité et souligne le besoin urgent d’améliorer les infrastructures de collecte et de recyclage.

Heureusement, le recyclage de barquette à barquette a récemment gagné des points dans le cadre d’un effort plus large visant à améliorer la circularité des emballages plastiques. Cette évolution est largement due aux récents changements apportés à la législation européenne, notamment la directive sur les plastiques à usage unique (SUPD) et l’ambitieuse réglementation sur les emballages et les déchets d’emballages (PPWR). Ces réglementations ont non seulement augmenté les seuils de contenu recyclé requis dans les bouteilles de boissons, mais elles fixent également des objectifs pour les autres emballages, incitant les fabricants de barquettes à rechercher de nouvelles sources dédiées de PET recyclé.

Surmonter les obstacles à la circularité des barquettes

Au regard de son superbe potentiel, il est vrai que le recyclage des barquettes présente de grands défis. Les barquettes en PET ont souvent des conceptions complexes, des structures multicouches, avec des encres, des adhésifs et des étiquettes, ce qui complique le tri et la décontamination. Contrairement aux bouteilles, les barquettes ont tendance à être moins standardisées en termes de forme et de composition, ce qui rend l’identification et la séparation automatisées plus difficiles. La contamination par des résidus alimentaires ou des matières étrangères incrustées, peut entraver la précision du tri, en particulier une fois que les barquettes sont compressées en balles.

Les infrastructures de collecte sont inadaptées. Alors que les bouteilles en PET bénéficient de systèmes de consigne bien établis et de taux de collecte élevés, les barquettes sont souvent collectées avec des emballages mixtes, voire pas du tout. De plus, contrairement aux bouteilles, la technologie permettant de trier les barquettes en PET dans une fraction distincte dédiée n’est pas encore pratique courante. Cela conduit souvent à abandonner les barquettes collectées dans la fraction mixte de PET, voire dans le flux général de résidus. La qualité inégale des flux entrants et leur volume limité augmentent considérablement le coût et la complexité de la production de PET recyclé de qualité alimentaire à partir de barquettes.

Faire progresser le recyclage des barquettes grâce à une technologie de pointe

L’industrie répond à la complexité du recyclage des barquettes par des innovations de plus en plus sophistiquées. Les systèmes de tri avancés basés sur des capteurs jouent désormais un rôle central dans la récupération de haute qualité des barquettes en PET. Les systèmes NIR traditionnels, tels que l’AUTOSORT multifonctionnel de TOMRA™ , par exemple, sont capables de différencier les barquettes en PET monocouche et multicouche. Cette distinction est essentielle, car seules les barquettes monocouche sont adaptées à un recyclage en boucle fermée de haute qualité.

Certaines des avancées les plus significatives ont lieu au niveau des flocons, où des technologies de tri sont déployées pour cibler un large éventail de contaminants. Équipées de configurations multi-capteurs, ces machines peuvent détecter simultanément les flocons par type de polymère, couleur, transparence et vieillissement du matériau. Ce niveau de précision est essentiel pour éliminer des substances telles que le PVC, les métaux et les particules opaques.

Aussi, une fois les barquettes broyées en flocons, le système INNOSORT™ FLAKE de TOMRA utilise un tri rapide et intelligent pour séparer avec précision les matériaux en fonction du type de polymère, de la couleur et de la transparence. Ses capacités à grande vitesse éliminent efficacement les contaminants courants tels que le PET opaque, le PVC, le PC et d’autres particules indésirables, minimisant ainsi la perte de matière tout en jetant les bases d’un résultat ultra-propre.

A partir de cela, AUTOSORT™ FLAKE raffine encore le flux de flocons. Ce système d’application haut de gamme offre une précision exceptionnelle, des niveaux de détection les plus fins. Il est capable de détecter les métaux et les multicouches. Grâce à des technologies de tri multi-facettes, il traite les impuretés complexes qui pourraient dégrader la qualité. L’effort combiné de ces deux étapes de tri est un outil essentiel pour les fabricants qui souhaitent répondre aux exigences strictes des emballages en contact avec les aliments.

Certaines installations exploitent deux lignes de tri pour les fractions de PET transparentes et colorées, utilisant la détection au niveau des flocons pour permettre une production continue et flexible. En atteignant des niveaux de pureté de 99 % et plus, ces systèmes permettent aux recycleurs de répondre aux normes rigoureuses requises pour les applications alimentaires, tout en augmentant le rendement et en élargissant la gamme de contenus recyclés, telles que les barquettes adaptées à l’utilisation au micro-ondes.

Relier les flux post-consommation et post-industriels

Le recyclage de barquettes à barquettes utilise des matériaux provenant de sources post-consommation et post-industrielles, chacune présentant des avantages et des défis distincts. Les déchets post-industriels, tels que les chutes provenant des lignes de thermoformage ou les lots rejetés, se caractérisent généralement par un PET propre et homogène, ce qui les rend idéaux pour un retraitement direct. En revanche, les barquettes post-consommation récupérées par les systèmes de collecte municipaux ont une composition plus variable, contenant souvent des structures multicouches, des étiquettes et des résidus de contamination. Malgré ces complexités, le recyclage post-consommation est essentiel pour développer la circularité au niveau des consommateurs.

Les technologies de tri de TOMRA sont équipées pour traiter les deux flux, améliorant ainsi la qualité et la cohérence grâce à des configurations de capteurs intelligents qui s’adaptent à la variabilité des matériaux entrants. En traitant des volumes post-consommation et post-industriels, les recycleurs peuvent optimiser leur rendement et produire du PET recyclé qui répond aux spécifications requises pour la fabrication de nouveaux plateaux.

Perspectives : développer le recyclage de barquettes à barquettes pour l’avenir

Le recyclage de barquettes à barquettes a le potentiel de devenir une solution courante dans la gestion des emballages PET post-consommation. Il en est à ses débuts par rapport au recyclage des bouteilles. Mais l’innovation et le développement des infrastructures peuvent combler cet écart. Les investissements dans les technologies de tri automatisé, la normalisation des matériaux et les programmes de collecte dédiés devraient améliorer la cohérence des matières premières et la qualité des matériaux recyclés. La collaboration entre les fabricants d’emballages, les recycleurs et les équipementiers sera essentielle pour développer les opérations et surmonter les obstacles à la conception pour le recyclage. L’autorisation réglementaire d’utiliser des matériaux recyclés dans les barquettes alimentaires sera tout aussi cruciale. Une fois que les tests seront jugés satisfaisants, l’industrie pourra s’attendre à un nouvel élan.

Le recyclage barquettes à barquettes est sur le point de passer d’une innovation de niche à un incontournable dans les circuits d’emballage circulaires à l’avenir. Cela offre une vraie perspective pour réduire la dépendance au plastique vierge et atteindre les objectifs, cruciaux, en matière de contenu recyclé. Le développement continu par TOMRA de solutions de tri de pointe continuera à jouer un rôle clé les avancées de cette transition.

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Photothèque

TOMRA_Recyclage de barquette à barquette – image 1 : Les barquettes en PET ont souvent une conception et une composition complexes qui compliquent le tri et la décontamination.
TOMRA_Recyclage barquette à barquette – image 2 : Dans le processus de recyclage barquette à barquette, le tri qui se fait au stade des flocons. Il cible un large éventail de contaminants.
Valerio Sama_TOMRA Recycling : Valerio Sama, directeur du développement commercial – Emballages chez TOMRA Recycling

TOMRA comble les lacunes quantitatives et qualitatives du recyclage du plastique en produisant des fractions de plastique de haute qualité à partir de déchets plastiques qui sont généralement envoyés à l’incinération ou mis en décharge.

TOMRA, leader mondial des systèmes de tri à base de capteurs pour le recyclage des métaux et des déchets, construit une usine de tri en Allemagne qui aura une capacité de 80 000 tonnes/an (opérationnelle fin 2025).

TOMRA Feedstock a mis au point un processus innovant qui transforme les déchets plastiques – qui finiraient autrement à l’incinération – en fractions pures de polymères spécifiques. Ces fractions peuvent ensuite être traitées dans des usines de recyclage mécanique et chimique.

OMV et Borealis ont conclu des accords de fourniture de matières premières à long terme pour leurs installations de recyclage avec TOMRA Feedstock, une filiale du principal producteur de technologies de tri, TOMRA. Ces accords garantissent un approvisionnement constant en matières premières durables et de haute qualité pour les opérations de recyclage du groupe OMV.

Les matières premières seront produites à partir de matériaux plastiques de post-consommation mélangés, autrement perdus dans les décharges et l’incinération, dans une installation de tri unique en son genre, actuellement développée par TOMRA en Allemagne.

Borealis utilisera la matière première dans ses opérations basées sur la technologie Borcycle™ M de Borealis, qui transforme les déchets de post-consommation à base de polyoléfines en polymères haute performance adaptés à des applications exigeantes dans des secteurs tels que l’automobile, l’énergie, les infrastructures, les soins de santé, les appareils électroménagers et les produits de consommation.
OMV exploite une usine pilote ReOil® à Schwechat, en Autriche, et une nouvelle usine ReOil® d’une capacité de 16 000 tonnes par an est actuellement en construction sur le même site. Comme l’usine pilote existante, la nouvelle usine bénéficiera de la certification internationale en matière de durabilité et de carbone (ISCC PLUS). De plus amples informations sont disponibles à l’adresse suivante : https://www.omv.com/en/recycling-technologies

Daniela Vlad, vice-présidente exécutive d’OMV pour les produits chimiques et les matériaux : « Cet accord d’approvisionnement à long terme fournira des matières premières à notre technologie ReOil®, qui les transformera à son tour en matières premières durables de haute qualité pour la production de plastiques. Nous contribuons ainsi de manière significative à la création d’une économie circulaire pour les plastiques. »

Craig Arnold, vice-président exécutif de Borealis pour les polyoléfines, les solutions d’économie circulaire et l’innovation et la technologie : « Cet accord est une nouvelle étape tangible dans l’engagement de Borealis à augmenter la part du contenu recyclé dans une large gamme de produits de haute performance. Nos clients seront en mesure de développer l’utilisation de plastiques recyclés à valeur ajoutée dans leurs portefeuilles. »

Volker Rehrmann, vice-président exécutif et directeur de TOMRA Recycling : « Cet accord montre ce qu’il est possible de faire lorsque des acteurs clés de la chaîne de valeur s’unissent pour avoir un impact réellement significatif sur le marché. Grâce à notre technologie, nous sommes en mesure de récupérer des plastiques de post-consommation qui auraient autrement été perdus dans l’incinération. Il s’agit d’un matériau précieux auquel il convient d’accorder au moins une seconde vie. Nous sommes impatients de travailler avec OMV et Borealis pour contribuer à combler le fossé de la circularité pour les plastiques.

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De gauche à droite : Anna Platzer, chef du département Circular Feedstock, OMV ; Daniela Vlad, vice-présidente exécutive d’OMV Chemicals & Materials ; Tove Andersen, président-directeur général de TOMRA ; Dr. Volker Rehrmann, vice-président exécutif et chef de TOMRA Recycling ; et Maximilian Grasserbauer, SVP Circular Economy, OMV.

À propos d’OMV Aktiengesellschaft

Chez OMV, nous réinventons l’essentiel pour un mode de vie durable. OMV est en train de devenir une entreprise leader dans le domaine des carburants, des produits chimiques et des matériaux durables, en mettant l’accent sur les solutions de l’économie circulaire, tout en opérant aujourd’hui dans trois secteurs d’activité intégrés : l’énergie, les carburants et les matières premières, ainsi que les produits chimiques et les matériaux. En passant progressivement à des activités à faible émission de carbone, OMV s’efforce d’atteindre l’objectif de zéro émission nette d’ici 2050. La société a réalisé un chiffre d’affaires de 39 milliards d’euros en 2023, avec un effectif diversifié et talentueux d’environ 20 600 personnes dans le monde. Les actions d’OMV sont cotées à la Bourse de Vienne (OMV) et sous forme de certificats américains d’actions étrangères (OMVKY) aux États-Unis. Pour plus d’informations, consultez le site www.omv.com.

À propos de Borealis

Borealis est l’un des principaux fournisseurs mondiaux de solutions avancées et durables pour les polyoléfines. En Europe, Borealis est également un leader innovant dans le recyclage des polyoléfines et un producteur majeur de produits chimiques de base. Nous nous appuyons sur notre expertise en matière de polymères et sur des décennies d’expérience pour offrir des solutions de matériaux à valeur ajoutée, innovantes et circulaires pour des industries clés telles que les produits de consommation, l’énergie, les soins de santé, les infrastructures et la mobilité.

Avec des clients dans plus de 120 pays et un siège social à Vienne, en Autriche, Borealis emploie environ 6 000 personnes. En 2023, nous avons généré un bénéfice net de 216 millions d’euros. OMV, la société intégrée d’énergie, de carburants et de matières premières ainsi que de produits chimiques et de matériaux dont le siège se trouve à Vienne, en Autriche, détient 75 % de nos actions. L’Abu Dhabi National Oil Company (ADNOC), basée aux Émirats arabes unis (EAU), détient les 25 % restants.

En réinventant les produits essentiels pour un mode de vie durable, nous nous appuyons sur notre engagement en faveur de la sécurité, de nos collaborateurs, de l’innovation et de la technologie, ainsi que de l’excellence des performances. Nous accélérons la transformation vers une économie circulaire des polyoléfines et étendons notre empreinte géographique pour mieux servir nos clients dans le monde entier. Nos opérations sont complétées par deux importantes coentreprises : Borouge (avec ADNOC, dont le siège se trouve aux Émirats arabes unis) ; et Baystar™ (avec TotalEnergies, dont le siège se trouve aux États-Unis).

www.borealisgroup.com | https://www.borealiseverminds.com/

Nord Pal Plast est une usine spécialisée dans le recyclage de bouteilles PET, destinée à la production de matières plastiques recyclées. Filiale du groupe européen Coripet [1], elle est établie dans le Nord, en France (Lesquin – 59), depuis 2003.

Une expertise métier de pointe qui lui permet en 2023 de réaliser une avant-première mondiale, avec l’accompagnement technologique de TOMRA SORTING RECYCLING, dans le domaine du recyclage des bouteilles de PET. L’expérimentation de la technologie GAIN de TOMRA, à base d’intelligence artificielle, a permis de mettre au point une application industrielle de séparation du PET transparent et du PET blanc, pour un résultat pur de toute contamination.

Le contexte réglementaire en France, l’ouverture des consignes de tri pour la poubelle jaune

Ce projet initié en 2022 répond à un changement réglementaire en France qui vise à augmenter les volumes de plastiques recyclés disponibles sur le marché, et les taux plastiques recyclés, grâce à l’ouverture des consignes de tri à tous les types d’emballages plastiques ménagers.

En effet, pour augmenter les taux de recyclage du plastique et répondre aux obligations fixées par l’UE, la France a choisi de récupérer et traiter plus de déchets plastiques à la source, en ouvrant les consignes de tri à toutes les catégories d’emballages plastiques. Jusqu’à l’année dernière, le contenu de la poubelle jaune, destiné au recyclage, ne collectait que des bouteilles et flacons plastiques. Avec l’ouverture des consignes de tri des emballages ménagers en janvier 2023, tous les plastiques sont maintenant autorisés à être déposés dans le bac jaune, pots, barquettes, tubes, films et autres emballages plastiques… La poubelle jaune se remplit plus vite et ouvre l’accès à des gisements matières plus importants pour la filière du recyclage. Par contre, les flux sont bien plus complexes à traiter, car plus mélangés, et nécessitent pour les recycleurs d’adapter leur outil de production pour éliminer plus de contaminants, séparer tous les flux matières, et garder un haut niveau de qualité à leur production destinée à la revente.

Les recycleurs doivent raffiner les matières, pour produire in fine des flux distincts, mono matière, le plus pur possible, qui pourront véritablement retourner dans le circuit de production, pour créer de nouveaux emballages ou bouteilles du même type (bottle to bottle).

L’objectif est de créer une boucle circulaire parfaite dans de nouvelles filières de recyclage.

L’évolution des techniques de tri automatisé, en faisant appel aux derniers dispositifs à base d’intelligence artificielle de TOMRA, permet de viser ce « bottle to bottle » pour les bouteilles de PET, en séparant finement les flux de PET transparent, PET coloré et PET blanc opaque.

« Avec notre dernière application GAIN, nous avons ciblé la séparation du PET blanc opaque et du PET transparent, jusqu’alors difficile à régler pour le tri automatisé », explique Husam Taha, Deep Learning Solution Manager, chef de projet pour l’application GAIN Pet Cleaner chez TOMRA.

TOMRA équipe Nord Pal Plast avec une application GAIN entrainé à séparer le PET blanc opaque

L’optimisation des performances de tri mécanique sur le PET blanc opaque avec la technologie GAIN, représente un enjeu stratégique pour le client. C’est également une première mondiale pour TOMRA, promise à des déploiements sur le plan mondial, dans de nombreux pays et sites confrontés aux mêmes enjeux vis-à-vis du plastique recyclé.

« TOMRA a identifié en NPP un partenaire industriel très reconnu et motivé pour tester cette application stratégique de nettoyage du PET, mise au point par ses équipes de R&D. L’ouverture imminente des consignes de tri en France, a offert l’opportunité de lancer et tester grandeur réelle, sur une échelle industrielle, ce projet innovant », explique Husam Taha, chef de projet Pet Cleaner pour TOMRA.

Les enjeux ont été partagés dès le début par les deux équipes, chez NPP et TOMRA, dans un contexte de collaboration gagnant-gagnant.

NPP, avec ce projet, a d’ailleurs été retenu par Citeo dans son appel d’offres national, comme partenaire industriel de confiance pour opérer le recyclage des bouteilles PET, et leur transformation en matière première secondaire.

Le projet pilote vise à accomplir le recyclage des bouteilles en PET opaque blanc et à fermer la boucle en permettant le retour au contact alimentaire. L’objectif 2025 pour la France est de produire 3 000 tonnes recyclées par an de PET blanc. Nord Pal Plast (Groupe Dentis), fournira 30% du volume attendu.

Le site NPP et les équipements TOMRA

Nord pal Plast est une entreprise de recyclage de PET bouteilles basée à Lesquin (59) depuis 2003. Investissant régulièrement dans son outil de production et la modernisation de ses lignes de production, elle a une capacité de 40 000 tonnes/an de recyclage de bouteilles de PET clair et coloré, qui sont transformées, et vendues, sous forme de paillettes, mono flux. L’ouverture des consignes de tri est à la fois une opportunité commerciale, et un défi technique : opportunité d’augmenter ses gisements et donc ses capacités de production de granulés de plastiques PET, enjeu technique de qualité malgré les contaminants, et notamment le PET blanc (type bouteille de lait)

La technologie Gain et l’application PET Cleaner

Nord pal Plast a retenu TOMRA depuis 12 ans. 6 machines de tri AUTOSORT™ de TOMRA équipent le site. Le nouveau projet a conduit à en équiper 2 d’entre-elles avec la technologie GAIN d’apprentissage profond.

Sur la ligne de production, l’une des machines équipée en GAIN Pet Cleaner, intervient sur la dernière étape de tri, pour la purification des flux et l’éjection du PET blanc opaque ; la seconde machine équipée de GAIN, récupère les faux rejets, pour les récupérer et les remettre dans le flux positif, afin de maximiser la matière produite en évitant les pertes.

L’introduction des modules GAIN, optimise les tâches de tri existantes. TOMRA est le premier acteur sur le marché à proposer cette solution avec un bloc de vannes à grande échelle.

« L’application Pet Cleaner à base de GAIN, est destinée aux usines de recyclage des plastiques, pour traiter les plastiques en mélange, constitués de PET transparent et clair, issu de bouteilles et barquettes qui peut contenir des fractions de bouteilles en PET blanc opaque qui doivent être éliminées. La configuration de la ligne de production intègrera idéalement deux machines équipée du PET Cleaner, une unité réglée pour l’épuration, et une autre pour récupérer les particules éliminées par erreur, qui peuvent être recyclées », explique Husam Taha, chef de produit de l’application GAIN PET Cleaner chez TOMRA.

« Fondé sur l’apprentissage profond, le nouveau dispositif Pet Cleaner permet de diviser par deux la contamination finale résiduelle. Nous atteignons aujourd’hui 100 ppm (partie par million) de contamination, et de surcroît, cette performance est réalisée à l’aide d’un minimum de machines, pour un investissement, et des coûts de fonctionnement optimisés. Au regard du taux de pureté obtenu, la performance est exceptionnelle avec cette nouvelle application de GAIN adaptée sur le tri du PET ; d’autant qu’avec l’apprentissage, GAIN va gagner en performances pour aller jusqu’à permettre un infinitésimal d’impuretés résiduelles », explique Frédéric Durand, Directeur général TOMRA France.

D’autres technologies de capteurs, fondées sur le proche infrarouge (NIR), peuvent être utilisées pour détecter et séparer les particules de PET blanc opaques des particules de PET transparent et coloré, mais avec un niveau de performance inférieur, qui génère des pertes de matières recyclables. Ces capteurs nécessitent de surcroît des phases d’optimisation assez fastidieuses, pour caller les paramètres de tri en fonction des matériaux à traiter. Alors qu’avec l’application PET Cleaner, les optimisations sont faites en amont, ce qui fait gagner un temps précieux aux opérateurs.

L’application GAIN, de PET Cleaner, est une solution dédiée pour séparer avec précision les bouteilles opaques et transparentes et pour nettoyer le flux des textiles et des films. AUTOSORT, associé à GAIN, excelle dans cette tâche avec un travail d’optimisation minimal sur le terrain. L’objectif est de produire une fraction PET transparente, propre et monocouche, exempte de matériaux opaques, ou issus de textiles et films.

Le dioxyde de titane contenu dans les bouteilles en PET opaque est difficile à différencier mécaniquement du PET transparent avec ce type de capteur ; or, ce matériau nuit à la pureté de la fraction de PET recyclé. En effet, ce PET blanc utilisé pour les boissons lactées, qui sert à protéger le contenu de la lumière UV, est constitué de PET multicouches. Il dégrade la qualité du matériau recyclé final, le PET transparent mono-couche. Il est donc impératif de le séparer pour garder toutes les propriétés au PET reçyclé.

Les résultats et les projets

Des tests approfondis, lors de la mise au point du programme Pet Cleaner, ont été effectués en Allemagne au centre de test de TOMRA, ainsi que sur le site client, jusqu’à atteindre le niveau de performance souhaité.

« Nous allons pouvoir éliminer les parties résiduelles de PET blanc opaque contenu dans nos produits de PET transparent et coloré, pour atteindre des niveaux de pureté inatteignables à ce jour. Avec les technologies d’intelligence artificielle de la technologie GAIN, la courbe d’apprentissage va permettre des performances encore plus radicales au fil du temps. Nous envisageons, grâce à cette nouvelle technologie, d’élargir notre sourcing aux bouteilles de boissons lactées en PET blanc, totalement recouvertes d’un manchon publicitaire qu’on peut trouver en grande distribution, au rayon frais“, explique Monsieur R. DENTIS, président de NPP.

[1] Home – Dentis Recycling Italy (dentispet.it) – Coripet – Consorzio volontario per riciclo del PET

De plus en plus d’emballages en plastique du quotidien, sont aujourd’hui triés avec une filière de recyclage adaptée à chaque type d’emballage. Un process industriel et technique qui contribue à augmenter le taux de recyclage des emballages ménagers en plastique.

Chez Nord Pal Plastic, entreprise lilloise, on trie les bouteilles en plastiques depuis 20 ans. Et dernièrement, les bouteilles de lait qui jusqu’alors représentaient un défi technologique insurmontable.

Nord Pal Plastic a installé une solution à base d’intelligence artificielle, fournie par le leader des machines de tri optique pour les centres de tri des déchets, la société TOMRA.

Agenda : mercredi 28 février

10 h 00 : Accueil sur site 10 AV des Sports, 59810 Lesquin
Réunion d’introduction, visite commentée du site, prises de vue

13h 00 : déjeuner

Fabriquer de nouvelles bouteilles de lait à partir de 100% de matière recyclée.

La modernisation des lignes de production de Nord Pal Plastic en 2023 pour passer les capacités à 40 000 tonnes/an de recyclage de bouteilles de PET clair et coloré, représente un investissement de plus de 10 M€ soutenu par la Région Hauts de France et le FEDER à hauteur de 2,5 M€.

Le contexte du «bottle-to bottle»

Avec le changement des consignes de tri pour les particuliers, la poubelle jaune se remplit plus vite et ouvre l’accès à des gisements matières plus importants pour la filière du recyclage.

Mais en contrepartie, les flux sont bien plus complexes à traiter, car plus mélangés, et nécessitent pour les recycleurs d’adapter leur outil de production pour éliminer plus de contaminants, séparer tous les flux matières, et garder un haut niveau de qualité à leur production destinée à la revente. Les recycleurs doivent raffiner les matières, pour produire in fine des flux distincts, mono matière, le plus purs possible, qui pourront véritablement retourner dans le circuit de production, pour créer de nouveaux emballages ou bouteilles du même type (bottle to bottle).

L’objectif est de créer une boucle circulaire parfaite dans de nouvelles filières de recyclage.

LE DEFI TECHNOLOGIQUE

L’objectif 2025 pour la France est de produire 3 000 tonnes recyclées par an de PET blanc. Nord Pal Plast doit 30% du volume.

La technologie GAIN de TOMRA, à base d’intelligence artificielle, permet une séparation du PET transparent et du PET blanc. Une première mondiale.

TOMRA lance un nouvel INNOSORT™ FLAKE pour la purification à haut débit des paillettes de plastique. Ses caractéristiques améliorées permettent un tri simultané des flocons par polymère, par couleur et par transparence, avec une précision sans égal, même à partir de flux hautement contaminés.

TOMRA a mis à profit ses 50 ans d’expérience dans la gestion des déchets circulaires et a développé la technologie de tri en flocons nouvelle génération. Avec l’introduction du nouvel INNOSORT™ FLAKE, TOMRA fournit la solution ultime de tri en flocons, pour récupérer plus de matériaux recyclables à partir de n’importe quel flux de déchets avec un rendement maximal.

Alberto Piovesan, Global Segment Manager Plastics chez TOMRA Recycling Sorting, explique : « Compte tenu des objectifs en matière de contenu recyclé en Europe et ailleurs, le marché doit se préparer à server une demande en forte croissance. Les recycleurs ont besoin de solutions pour produire un contenu recyclé post-consommation de haute qualité dans des volumes suffisants. Dans le même temps, ils visent la fiabilité et la flexibilité opérationnelles. Avec le nouvel INNOSORT™ FLAKE, c’est désormais possible. »

Toutes les couleurs. N’importe quel polymère.

Équipé d’une puissante combinaison de capteurs, le nouvel INNOSORT™ FLAKE trie les polymères par type de matériau et par couleur, en éliminant toutes les impuretés, pour créer des fractions pures. Grâce à son spectromètre proche infrarouge (NIR) avancé, la machine détecte avec précision les différents polymères, ce qui permet de récupérer des matériaux recyclables à partir d’un flux de départ hautement contaminé. Les plastiques récupérés dans des gisements de déchets mixtes, peuvent être triés en vue de leur recyclage, ce qui permet d’accéder à davantage de matériaux recyclables qui, autrement, seraient perdus ou déclassés pour des applications de moindre qualité. Les polyoléfines (PO), telles que le polyéthylène (PE) et le polypropylène (PP), se retrouvent souvent mélangées. Avec le nouvel INNOSORT™ FLAKE, les fractions plastiques mélangées qui ont été déchiquetées et lavées peuvent être séparées en fractions propres de PET, PP et PE, etc, qui répondent aux exigences de qualité pour l’extrusion.

En outre, les usines obtiennent des performances inégalées de la machine en matière de tri des couleurs. Ses optiques améliorées, les caméras haute résolution bilatérales, détectent des millions de couleurs et créent des fractions monocouleur. Son imagerie à contraste élevé peut aussi différencier les flocons blancs opaques, transparents et translucides, réduisant ainsi les pertes de matière et maximisant le rendement.

Piovesan ajoute : » Le nouvel INNOSORT™ FLAKE est conçu pour trier n’importe quelle couleur, n’importe quel polymère, en même temps. Il offre un maximum de flexibilité pour répondre aux demandes des marchés. Si un opérateur souhaite purifier le PET ce mois-ci et produire un PP bleu le mois prochain, c’est techniquement possible avec la nouvelle machine. »

Un nouveau design aux multiples avantages

William Zeng, chef de produit chez TOMRA Sorting Recycling, explique : « Nous avons développé cette machine en gardant à l’esprit les exigences de nos clients. Grâce à son système de refroidissement intégré et à sa robustesse, elle offre des performances encore plus stables dans les environnements difficiles. »

Le nouvel INNOSORT™ FLAKE est équipé d’un maximum de quatre goulottes et d’un arrière-plan d’éclairage modifiable. Cela apporte une flexibilité pour exécuter plusieurs étapes de tri et de récupération avec une seule machine, donc des gains de temps considérables et une réduction de la manipulation des matériaux.

La nouvelle conception facilite aussi la maintenance avec peu de temps d’arrêt.

Analyse fondée sur les données

TOMRA Insight peut être fourni en tant que module complémentaire. La plateforme de surveillance des données basée sur le Cloud permet d’optimiser les processus grâce à l’analyse des données. La maintenance prédictive réduit les temps d’arrêt des machines et les baisses de productivité. La surveillance en temps réel des process permet aux opérateurs de l’usine d’accéder aux données partout et à tout moment, afin de maintenir la stabilité du processus.

M. Piovesan conclut : « Grâce aux technologies améliorées, le nouvel INNOSORT™ FLAKE révolutionne le recyclage du plastique. Désormais, les clients peuvent gérer des niveaux de contamination plus élevés et créer les fractions les plus pures en exécutant plusieurs étapes de tri simultanément. Cette adaptabilité combinée à des technologies de pointe fait du nouvel INNOSORT™ FLAKE une solution de tri des flocons à l’épreuve du temps pour tout recycleur qui veut produire des flocons prêts à l’emploi, pour l’extrusion.«